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Productos

Los imanes de álnico se crean por un proceso de producción el cual tiene dos métodos diferentes de creación: por fundición o por sinterización. En estos dos procesos encontramos la fase del moldeado la cual nos permite crear imanes de diferentes formas según la necesidad que queramos cubrir.

Suministramos imanes de álnico con las mejores características. Además, los imanes de álnico pueden ser de diferentes formas como: varillas, bloques, aros o discos.

Características

Tipo material

Ferromagnético

Composición

Aluminio
Níquel
Cobalto

Temperatura de trabajo

De -250ºC a 425ºC

Ventajas

Alto nivel de inducción
Estable a temp. extremas
Aplicación en exteriores

El imán de álnico estaba elaborado de aluminio, níquel y cobalto. Los imanes de álnico tienen una buena resistencia a la corrosión aportando una estabilidad magnética.

El imán de álnico de herradura es el producto más conocido gracias a su diseño que es asignado para describir un imán convencional.

El imán de álnico posee propiedades tanto isotrópicas como anisotrópicas, dependiendo el grado que necesitemos. Los grados más comunes de álnico son el 5 y el 8. Los imanes de álnico tienen una facilidad de magnetización debido a su baja fuerza coercitiva.

Los imanes de álnico al igual que los imanes de samario, tienen un coste más elevado a diferencia de los demás imanes permanentes dado que estos están elaborados de cobalto. El cobalto es una materia prima la cual procede del extranjero por lo que su coste es elevado.

El imán de álnico es el elemento magnético con mayor estabilidad a temperaturas extremas, es decir, mantienen todas sus propiedades magnéticas entre los -250ºC y los 425ºC, asegurando una alta resistencia térmica. (En el caso de los imanes de neodimio, la temperatura de trabajo máxima es de 200°C).

Dejamos a su disposición una tabla que muestra las características de los imanes de álnico. En ella se indica las calidades de los imanes como: la remanencia de los imanes, la fuerza coercitiva, las temperaturas de trabajo y la mínima y máxima resistencia.

CONSULTAR TABLA DE CALIDADES

IMAGradoNomenclatura RemanenciaFuerza CoercitividadCoercitividad IntrínsicaEnergía Máxima ProductoTemperatura de Trabajo
ImamagnetsGradoNomenclatura Remanencia Fuerza Coercitividad Coercitividad Intrínsica Energía Máxima Producto Temperatura de Trabajo
Imán de AlnicoGradoNomenclatura BrFuerza bHcFuerza Ihc (BH) maxTemperatura de Trabajo
Imán de AlnicoGradoNomenclatura Br max (T) Br min (T) HcB min (kA/m) HcB max (kA/m) HcJ min (kA/m) HcJ max (kA/m) BHmax min (kJ/m³) BHmax max (kJ/m³) Max. Temp. trabajo: (ºC)
LNG40AlNiCo 40/0 1,23 48,00 40 550
LNG44AlNiCo 44/0 1,2552,0044550
LNG48AlNiCo 48/01,2856,0048550
LNG52AlNiCo 52/01,3056,0052550
LNGT32AlNiCo 32/00,80100,0032550
LNGT38AlNiCo 38/00,80 110,0038550
LNGT44AlNiCo 44/00,85115,0044550
LNGT48AlNiCo 48/00,90 120,0048550

Ventajas

Aunque han surgido nuevos materiales más fuertes y soluciones más económicas, los imanes de álnico siguen incorporando una propiedad especial, poseer un campo coercitivo más bajo que posibilita la magnetización y desimantación, con bajas potencias eléctricas.

La orientación magnética de estos productos se debe realizar durante su tratamiento térmico, asegurando un campo magnético con la dirección de imantación definida. La fuerza que pueden aportar los imanes de álnico es la más parecida y comparable a los imanes de neodimio.

Otra gran ventaja, es su resistencia a productos químicos, como ácidos o disolventes, y su buen comportamiento a la oxidación.

Aplicaciones

Los imanes de álnico gracias a todas las características anteriormente vistas, los podemos destinar a varios sectores. Además, tienen una inducción magnética elevada porque este tipo de imán permanente se puede destinar a instrumentos de medición de campos magnéticos.

Las elevadas temperaturas con las que puede trabajar los imanes de álnico, junto a la resistencia térmica y su gran fuerza, abre un gran abanico de posibilidades en diferentes sectores industriales. Siendo una alternativa perfecta a materiales como el neodimio o la ferrita.

Motores eléctricos
Pastillas de guitarra eléctrica
MRI
Altavoces
Auriculares
Sensores aeroespacial
Sensores
Generadores

Proceso de producción

Para la obtención de los imanes de álnico podemos seguir dos procesos: la fundición y la sinterización:

  1. La fase conocida como el pesaje, en esta debemos hacer la correcta composición del imán evitando la oxidación y las impurezas de las materias primas.
  2. El proceso de fusión. Aquí encontramos la materia fundida que posteriormente se verterá en un molde.
  3. Más tarde, siguiendo con la fase de fusión, identificaremos la calidad del imán según el nivel de blancor que tenga el imán.
  4. A continuación, pasaremos el imán a tratarlo térmicamente para darle la futura resistencia a la oxidación.
  5. Finalmente, se magnetizará y se dará por finalizado el proceso de producción de este imán de álnico.
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