Imanes de Álnico

Los imanes de Álnico están formados por una aleación de aluminio, níquel y cobalto. Son los imanes con más estabilidad a las temperaturas extremas, por esta razón podemos encontrarlos en el interior de hornos haciendo la función de sujeción o detección.

Los imanes de álnico se crean por un proceso de producción el cual tiene dos métodos diferentes de creación: por fundición o por sinterización. En estos dos procesos encontramos la fase del moldeado la cual nos permite crear imanes de diferentes formas según la necesidad que queramos cubrir.

Suministramos imanes de álnico con las mejores características. Además, los imanes de álnico pueden ser de diferentes formas como: varillas, bloques, aros o discos.

El imán de álnico estaba elaborado de aluminio, níquel y cobalto. Los imanes de álnico tienen una buena resistencia a la corrosión aportando una estabilidad magnética.

El imán de álnico de herradura es el producto más conocido gracias a su diseño que es asignado para describir un imán convencional.

El imán de álnico posee propiedades tanto isotrópicas como anisotrópicas, dependiendo el grado que necesitemos. Los grados más comunes de álnico son el 5 y el 8. Los imanes de álnico tienen una facilidad de magnetización debido a su baja fuerza coercitiva.

Los imanes de álnico al igual que los imanes de samario, tienen un coste más elevado a diferencia de los demás imanes permanentes dado que estos están elaborados de cobalto. El cobalto es una materia prima la cual procede del extranjero por lo que su coste es elevado.

El imán de álnico es el elemento magnético con mayor estabilidad a temperaturas extremas, es decir, mantienen todas sus propiedades magnéticas entre los -250ºC y los 425ºC, asegurando una alta resistencia térmica. (En el caso de los imanes de neodimio, la temperatura de trabajo máxima es de 200°C).

Dejamos a su disposición una tabla que muestra las características de los imanes de álnico. En ella se indica las calidades de los imanes como: la remanencia de los imanes, la fuerza coercitiva, las temperaturas de trabajo y la mínima y máxima resistencia.

Los imanes de álnico gracias a todas las características anteriormente vistas, los podemos destinar a varios sectores. Además, tienen una inducción magnética elevada porque este tipo de imán permanente se puede destinar a instrumentos de medición de campos magnéticos.

Las elevadas temperaturas con las que puede trabajar los imanes de álnico, junto a la resistencia térmica y su gran fuerza, abre un gran abanico de posibilidades en diferentes sectores industriales. Siendo una alternativa perfecta a materiales como el neodimio o la ferrita.

Para la obtención de los imanes de álnico podemos seguir dos procesos: la fundición y la sinterización:

1. La fase conocida como el pesaje, en esta debemos hacer la correcta composición del imán evitando la oxidación y las impurezas de las materias primas.
2. El proceso de fusión. Aquí encontramos la materia fundida que posteriormente se verterá en un molde.
3. Más tarde, siguiendo con la fase de fusión, identificaremos la calidad del imán según el nivel de blancor que tenga el imán.
4. A continuación, pasaremos el imán a tratarlo térmicamente para darle la futura resistencia a la oxidación.
5. Finalmente, se magnetizará y se dará por finalizado el proceso de producción de este imán de álnico.