Ingénierie Magnétique Appliquée

L’ingénierie magnétique exige une approche transversale, avec un objectif constant de précision maximale. Pour y parvenir, nos ingénieurs collaborent étroitement avec vos équipes de conception afin de garantir que le comportement de l’aimant optimise les performances globales du dispositif.

Notre expertise nous permet de transformer les défis techniques en solutions d’ingénierie robustes et fiables.

Chaque aimant possède des propriétés spécifiques qui doivent être parfaitement alignées avec les exigences du produit final. Pour y parvenir, nos spécialistes évaluent les facteurs clés suivants :

Fonctionnalité spécifique

Nous définissons avec précision les propriétés requises, telles que la direction de magnétisation, les tolérances et les revêtements, en fonction du rôle de l’aimant au sein de l’ensemble.

Durabilité

Nous projetons la durée de vie du composant en tenant compte de son exposition aux agents externes et aux contraintes mécaniques.

Maintenance et sécurité

Nous concevons des systèmes qui facilitent l’exploitation tout en garantissant la protection des utilisateurs et des équipements.

Optimisation des coûts

Nous recherchons le juste équilibre technico-économique afin de garantir un design évolutif et une efficacité optimale tout au long de la chaîne d’approvisionnement.

Ne laissez pas les performances de votre produit au hasard. Contactez notre équipe d’ingénierie magnétique afin de développer une solution sur mesure, conçue spécifiquement selon les exigences de votre application.

Grâce à la technologie des ondes ultrasoniques à haute fréquence, nous assurons une intégration structurelle des composants magnétiques dans des carters durables, offrant une alternative supérieure aux fixations mécaniques ou aux adhésifs.

• La meilleure solution pour encapsuler des aimants dans des boîtiers thermoplastiques, créant une barrière étanche contre l’humidité et les agents externes.
• Le procédé génère une chaleur minimale et localisée, éliminant tout risque de démagnétisation thermique. L’aimant permanent conserve ainsi l’intégralité de sa force magnétique.
• Permet le scellement, l’insertion et la fusion de pièces avec des tolérances strictes, garantissant un alignement et une connexion parfaits de tous les composants.
• Le boîtier protège les alliages magnétiques fragiles, empêchant la fragmentation des particules sous pression continue tout en maintenant un volume et un champ magnétique constants.
• L’absence de visserie ou d’adhésifs permet d’obtenir des ensembles esthétiquement irréprochables et parfaitement adaptés à une production en grande série.

Grâce à cette méthode, nous assemblons des aimants de presque tous types de matériaux sans contrainte thermique, garantissant une liaison structurelle durable au moyen de procédés rigoureusement contrôlés.

• Contrairement à d’autres méthodes, le collage permet d’intégrer les composants magnétiques avec des métaux, polymères ou céramiques de manière sûre et efficace.
• Nous réalisons le collage dans des conditions constantes de température et d’humidité afin de garantir une polymérisation optimale de l’adhésif et une résistance maximale.
• Le processus débute par une préparation minutieuse de surface avant l’application de l’adhésif et le déclenchement de la réaction chimique.
• Nous minimisons les rebuts tout au long du processus, garantissant des assemblages fiables dès la première unité tout en optimisant les coûts.

L’application d’un revêtement en caoutchouc ou en polymères techniques nous permet de protéger les ensembles magnétiques contre les environnements agressifs, tout en améliorant leur fonctionnalité et leur ergonomie.

• Le revêtement intégral transforme les aimants en composants étanches et résistants à la poussière, constituant une solution idéale pour les applications exigeant un haut niveau d’hygiène ou une exposition à l’humidité.
• La finition polymère apporte une texture antidérapante qui protège les surfaces de contact tout en améliorant le maintien mécanique.
• Notre département technique vous accompagne dans le choix du matériau élastomère le plus adapté selon les exigences chimiques, thermiques et mécaniques de votre application, afin que le revêtement n’interfère pas avec les performances magnétiques.
• Nous fabriquons des systèmes magnétiques prêts à être assemblés, permettant de regrouper plusieurs opérations en une seule phase et ainsi réduire les coûts globaux de production.
• Le revêtement agit comme un amortisseur face aux impacts et vibrations, prévenant la rupture des alliages magnétiques et garantissant un fonctionnement stable à long terme.

Grâce à une technologie avancée, nous réalisons la fusion thermique d’aimants et de polymères dans un seul corps solide, sans recours aux adhésifs, créant ainsi des composants hybrides.

• Nous injectons directement du plastique sur l’aimant, ou utilisons des composés magnétoplastiques (magnetoplastics), éliminant les étapes intermédiaires d’assemblage afin d’obtenir une pièce monobloc et indivisible.
• L’utilisation de moules multi-empreintes permet une production en grande série avec des coûts optimisés.
• Cette technologie permet d’intégrer le magnétisme dans des géométries impossibles à réaliser par usinage ou assemblage manuel, optimisant ainsi l’espace et le poids du produit final.
• Cette méthode est particulièrement adaptée aux thermoplastiques et thermodurcissables à faible point de fusion, garantissant que le choc thermique n’altère pas les propriétés du matériau magnétique.
• La pièce finale est obtenue directement depuis le moule, simplifiant la chaîne logistique et réduisant les risques de désalignement mécanique entre l’aimant et son support plastique.

Nous réalisons l’assemblage de systèmes magnétiques complexes au moyen de fixations mécaniques de haute précision, garantissant une qualité maximale dès la première unité fabriquée.

• Les opérations d’assemblage sont réalisées dans des installations à température et humidité contrôlées afin de garantir le maintien des tolérances mécaniques et des propriétés magnétiques tout au long du processus.
• Nous intégrons des solutions basées sur des axes, bagues et visseries techniques simplifiant l’intégration de l’aimant dans votre produit final, réduisant ainsi les temps de manipulation sur vos lignes d’assemblage.
• Nous supprimons les opérations intermédiaires dans vos installations en fournissant des ensembles magnétiques prêts à l’emploi, générant ainsi un gain direct de temps et de coûts.
• Nous développons des systèmes de fixation sur mesure capables de résoudre des problématiques critiques de conception, allant de solutions standard à des composants hautement spécifiques adaptés à la géométrie de votre application.
• Nos ingénieurs appliquent des méthodes d’assemblage auditées afin de minimiser les erreurs et de garantir que chaque système mécanique réponde fidèlement aux essais de charge et aux exigences fonctionnelles.

Nous disposons de notre propre technologie de soudage laser à fibre intégrée à notre ligne de production. Cette capacité interne nous permet de fabriquer des composants magnétiques entièrement finalisés, garantissant une étanchéité hermétique et une résistance structurelle supérieure, sans dépendre de fournisseurs externes.

• Cette technologie est spécialement conçue pour les applications nécessitant une protection totale et une finition esthétique irréprochable, permettant la fabrication de boîtiers étanches haute durabilité pour les environnements corrosifs ou soumis à des exigences d’hygiène élevées.
• La forte concentration d’énergie du laser à fibre permet une pénétration profonde avec un impact thermique extrêmement réduit, protégeant les propriétés magnétiques de l’aimant interne contre toute démagnétisation potentielle.
• Le contrôle précis du bain de fusion permet d’obtenir des soudures propres, homogènes et exemptes de défauts de surface, supprimant la nécessité d’opérations de reprise ou de retouche.
• Grâce à cette technologie, nous optimisons les cycles de production et réduisons les coûts opérationnels, permettant des délais de livraison plus rapides et plus compétitifs.
• Par le contrôle de la dynamique du plasma, nous générons une agitation électromagnétique du bain de fusion qui homogénéise la structure interne de la soudure, augmentant ainsi la robustesse mécanique de l’ensemble.
• Cette station renforce notre engagement à maîtriser 100 % du processus de fabrication, depuis la conception magnétique jusqu’à l’encapsulation finale du produit.