Welche Beschichtungen sind besser für Ihre Magnete?

Magnetbeschichtung, eine Notwendigkeit

Ferrit-Magnete, Neodym-Magnete oder auch topfmagnete gummibeschichtete werden für vielfältige Zwecke in der Technik, im privaten Bereich und für medizinische Zwecke verwendet. Die Notwendigkeit, Magnete mit einem Oberflächenschutz zu versehen, bezieht sich dabei nicht nur auf den Korrosionsschutz.

Arten von Beschichtungen für Magnete

Ni-Cu-Ni: Die Beschichtung mit Nickel ist genauer gesagt dreischichtig angelegt und besteht aus Nickel-Kupfer-Nickel. Diese Art von Beschichtung ist die am häufigsten angewendete und bietet einen Korrosionsschutz des Magneten in der Umgebungsluft. Ebenso wird der Magnet durch einen gewissen Lichtschutz vor Absplittern geschützt. Die Kosten sind niedrig. Die maximale Arbeitstemperatur beträgt ca. 220-240°C. Anwendung findet diese Beschichtungsart in Motoren, Generatoren, für medizinische Geräte, die sich außerhalb des Körpers befinden, Sensoren, im Automobilbereich, Halteanwendungen, für Prozesse der Dünnschichtabscheidung und für Pumpen.

Schwarzes Nickel: Die Eigenschaften dieser Beschichtung sind ähnlich der Nickelbeschichtung mit dem Unterschied, dass durch einen zusätzlichen Prozess das schwarze Nickel-Outfit erzeugt wird.

Gold: Diese Beschichtungsart wird oft im medizinischen Bereich angewendet und ist auch für den Einsatz im menschlichen Körper geeignet. Es besteht dafür eine Zulassung der FDA (Food and Drug Administration). Unter der Goldbeschichtung befindet sich eine Unterschicht aus Ni-Cu-Ni. Die maximale Arbeitstemperatur beträgt auch hier ca. 200°C. Außer im medizinischen Bereich wird die Goldbeschlichtung auch noch für Schmuck und für dekorative Zwecke angewendet.

Zink: Wenn sich die maximale Arbeitstemperatur unterhalb von 120°C befindet, bietet sich diese Beschichtungsart an. Die Kosten hierfür sind niedrig. Der Magnet ist vor Korrosion in der Umgebungsluft geschützt und kann auf Stahl aufgeklebt werden. Es sollte aber ein speziell dafür entwickelter Klebstoff verwendet werden. Die Zinkbeschichtung bietet sich überall dort an, wo die Schutzbarrieren für den Magneten gering sind und niedrige Arbeitstemperaturen vorherrschen.

Parylene: Auch diese Beschichtung ist von der FDA zugelassen. Man gebraucht sie daher für medizinische Anwendungen auch im menschlichen Körper. Die maximale Arbeitstemperatur beträgt ca. 150°C. Die Molekülstruktur besteht aus ringförmigen Kohlenwasserstoffverbindungen mit Substituenten aus H, Cl und F. Je nach Aufbau der Molekülstruktur unterscheidet man Parylene N, Parylene C, Parylene D und Parylene HT.

Epoxy: Diese Beschichtungsart bietet eine hervorragende Schutzbarriere gegen Salz und Salzwasser. Es besteht eine sehr gute Haftung auf Stahl, wenn der Magnet mit einem speziellen Magnetkleber aufgeklebt wird. Die maximale Arbeitstemperatur beträgt ca. 200°C. Epoxy-Beschichtungen sind in der Regel schwarz gefärbt, sie können jedoch auch in weiß ausgeführt werden. Anwendungen finden sich bei der Marine, Motoren, Sensoren, Konsumgüter und im Automobilbereich.

Spritzguss/Kunststoff: Diese Beschichtungsart zeichnet sich durch einen hervorragenden Schutz des Magneten gegen Bruch, Schlag und Korrosion aus. Die Schutzschicht bietet eine Abschirmung gegen Feuchtigkeit, Wasser oder Salzwasser. Die maximale Arbeitstemperatur ist abhängig vom verwendeten Kunststoff (Acrylnitril-Butadien-Styrol).

Geformtes PTFE (Teflon): Auch diese Beschichtungsart bietet einen hervorragenden Schutz des Magneten gegen Bruch, Schlag und Korrosion. Der Magnet ist mit dieser Beschichtung gegen Feuchtigkeit, Wasser oder Salzwasser geschützt. Die maximale Arbeitstemperatur liegt bei ca. 250°C. Diese Beschichtung wird vorwiegend in der medizinischen und in der Nahrungsmittelindustrie eingesetzt. Gummi: Ein mit Gummi beschichteter Magnet ist hervorragend gegen Bruch, Schlag und Korrosion geschützt. Beim Gleiten gegen Stahl erzeugt die Gummiummantelung eine sehr gute Reibung. Die maximale Arbeitstemperatur liegt bei ca. 80-100°C. Ein klares Beispiel sind Topfmagnete Gummi beschichteten.

Rhodium: Rhodiumbeschichtungen geben dem Magneten eine sehr gute Beständigkeit gegen Kratzer und Anlauffarben. Der Magnet ist auch vor Korossion geschützt. Darüber hinaus verleiht die Rhodiumbeschichtung dem Magneten ein sehr dekoratives Aussehen. Die maximale Arbeitstemperatur liegt bei ca. 200°C. Rhodiumbeschichtungen werden für Schmuck, Medizin und im Automobilbereich angewendet.

Titannitrat (TIN): Diese Beschichtungsart ist von der FDA zugelassen und für den Einsatz im menschlichen Körper geeignet. Es handelt sich um eine Hartbeschichtung mit einer sehr starken Bindung an den Magneten. Darüber hinaus bietet diese Beschichtung eine Resistenz gegen die meisten Chemikalien und ist umweltfreundlich. Die maximale Arbeitstemperatur liegt bei ca. 500°C. Diese Beschichtung wird vorwiegend in der Medizin angewendet. 

Kupfer / Chrom / Silber: Silberbeschichtungen dienen meist dekorativen Zwecken und erlauben eine maximale Arbeitstemperatur von ca. 200°C.

Professionelle Beratung zum Schutz Ihres Magneten

Einige Magnete, wie Neodym-Magnete und magnetische Basen, erfordern einen angemessenen Oberflächenschutz für einen ordnungsgemäßen, dauerhaften und störungsfreien Betrieb. Welcher Schutz jeweils am besten geeignet ist, hängt von den unterschiedlichen Einsatz- und Einsatzbedingungen des Magneten ab. Wir bieten unseren Kunden Beratung und Lösungen, um die beste Anwendung des Magneten zu erreichen. Wir überlassen unsere umfangreiche Erfahrung auf dem Gebiet des Magnetismus. Kontaktieren Sie uns und wir werden uns freuen, Ihre Frage zu beantworten.